射出成形シリーズは、成形プロセスの種類、原材料特性、設備構造の3つの主要な次元に分けられ、基本的な一般的なものから高級な精度まであらゆるシナリオのニーズをカバーしています。以下は主流型の詳細な紹介です。
🔧 成形工程ごとに分類
これは工業生産で最も一般的に使われる分類方法であり、異なるプロセスが異なる製品要件に対応しています。
通常の射出成形は:***に基づく一般的なタイプで、熱可塑性プラスチックを溶かし、高圧で型に注入して冷却・成形を行います。この装置はシンプルで低コストであり、プラスチックの洗面器、おもちゃ、普通の家電シェルなどの日常必需品の大量生産に適しています。
精密射出成形:超高精度に注力し、製品の寸法精度は0.01mm未満にまで達し、設備、金型、プロセスに対する要求は非常に高いです。さらに、マイクロフォーム精密射出成形や射出圧縮成形があり、携帯電話フレーム、医療用注射器シリンダー、精密ギアなどの高精度部品に適しています。
高速射出成形:射出速度を上げることで成形サイクルが大幅に短縮され、非常に高い生産効率を実現できます。これは、テイクアウトのランチボックス、ミルクティーカップの蓋、薄い包装など、シンプルで需要の高い使い捨て製品向けに特別に設計されています。
ガス支援射出成形:プラスチック充填工程中に高圧窒素を注入し、製品内部に中空構造を形成し、厚い壁部品の収縮痕や気泡を効果的に解消し、自動車バンパー、冷蔵庫パネル、大型テーブル・チェア肘掛け、その他の厚い壁の複雑な部品に適した原材料の最大50%を節約します。
デュアルカラー/マルチカラー射出成形:複数のバレルを用いて、異なる色や素材のプラスチックを同時に型に注入し、硬質+ソフト接着の複合効果を一度に実現し、その後の継ぎ目を必要としません。滑り止め歯ブラシハンドル、ツートンカーボタン、カラーヘッドホンシェルなどの製品によく見られます。
インサート射出成形:射出成形の前に、金属やゴムなどのインサートをあらかじめ型に埋め込みます。プラスチックを射出した後、材料が一体化され、プラスチック部品にねじと導電性が付与されます。典型的な用途には、電気プラグ用の金属インサートや携帯電話アンテナマウントなどがあります。
フォーム射出成形:プラスチック溶融物に発泡剤を加え、成形後に製品内部に多孔質構造を形成し、重量を大幅に軽減するとともに、衝撃吸収と断熱性も提供します。自動車内装クッション部品、フォームパッドの包装、軽量航空宇宙構造部品に広く使用されています。
熱硬化性射出成形:フェノール樹脂やその他の熱硬化性原料を使用し、成形後に不溶性かつ溶けない。高温耐性、耐腐食性、高強度を特徴とし、特殊な高温環境下の工業部品向けに特別に設計されています。
🧪 原材料属性別に分類
射出成形に使用されるコア原材料の観点から見ると、基本的に2つのカテゴリーに分けられます。
ゴム射出成形:ゴムを直接金型に注入して加硫と成形を行います。成形サイクルは短く、労働強度が低く、製品の品質は均一かつ安定しています。ゴムシール、衝撃吸収ゴムアクセサリー、その他の製品に広く使用されています。
プラスチック射出成形 :*** ポリエチレン、ポリプロピレン、ABS、PAなどの熱可塑性樹脂を原料として使用する主流の射出成形の一種です。冷却と成形の後、さまざまなプラスチック部品が取得され、住宅および産業用プラスチック製品の90%以上をカバーしています。
📦 射出成形機の構造によって分類
射出成形機の構造は、異なる生産シナリオに対応しています:
油圧射出成形機:最も初期のクラシックモデルで、油圧システムを利用して大きなトン数の駆動力を発生させます。成熟した構造と低メンテナンスコストを持ち、大型自動車部品、家電の筐体、その他の大型プラスチック部品に適しています。
完全電動射出成形機:フルサーボモーターで駆動され、油圧油汚染がなく、繰り返し位置決め精度は±0.01mmに達し、高精度かつ低エネルギー消費を実現し、医療用洗浄製品や高級精密電子部品に適しています。
電気油圧混合射出成形機:大トン数の油圧機能とサーボモーターの精密制御を組み合わせ、20%〜50%のエネルギー節約を実現しています。コストは油圧モデルと完全電気モデルの中間であり、現在の工業製造における主流の汎用モデルとなっています。
垂直射出成形機:射出および金型閉鎖機構は垂直に配置されており、金型の開閉方向は垂直に配置されるため、金属インサートの設置に特に便利です。スペースをほとんど取らず、主に電子コネクターや電気スイッチなどのインサート付きの小型プラスチック部品に使用されます。